原标题：创新驱动绘蓝图 数智赋能添活力

  兰石集团积极探索数字化转型新路径

兰石重装公司数字化焊接车间

  近年来，兰石集团深刻把握时代脉搏，紧密围绕离散型工业制造企业的核心特征，积极探索并实践数字化转型的新路径，以数字化、智能化赋能企业生产经营各环节，为企业高质量发展注入了强劲动能。

  打造快锻行业智能制造样板工程

  近日，在兰石集团智能化超合金生产线建设项目现场，高耸的650吨履带吊挥舞“长臂”，施工车辆往来穿梭，多种机械不停运转，项目建设者忙碌的身影随处可见，项目正在紧张有序地推进。据兰石重装重工公司压延装备研究院研发一部部长贾鋆介绍：“目前项目已完成了125MN智能快速锻造液压机主机大件安装，正在进行配套设备设施的建设工作。”

  说起智能化超合金生产线建设项目，贾鋆的自豪之情溢于言表，“对我们传统装备制造企业而言，这个项目的建设意义非凡，简单来说，可以用1、2、3、4这几个数字来概括。”贾鋆表示，兰石集团智能化超合金生产线建设这1个项目，承担着2个立项：甘肃省唯一被列入国务院国资委职务科技成果赋权改革试点名单的项目、甘肃省国有资本经营预算支持省属企业科研专项项目。同时，项目由重装超合金公司、重装重工公司、兰石建设公司3家单位联动建设，孕育出了4个研究成果：两项实用新型专利和两篇核心期刊发表的论文……而正是这些建设细节，搭建起兰石集团智能化超合金生产线建设项目的“四梁八柱”。

  智能化超合金生产线项目核心设备——国内首台125MN智能快速锻造液压机组由重装重工公司自主研制。“这是重工公司目前承制的最大体量快锻机，它的研制始终紧贴化工、电力、船舶、航空航天等领域市场需求，优化主机结构并加强设备智能化应用，显著提升了项目建设环节的工作精度。”贾鋆说。

  提升智能化制造水平是智能化生产线的重点。该项目以实现“工业互联网+绿色制造”示范工程项目为目标，打造快锻行业智能制造与数字化车间样板工程，以超合金生产过程工艺和设备为基础，以信息化、自动化、测控技术为手段，用数据连接车间不同单元，对超合金生产运行过程进行规划、管理、诊断和优化。同时，通过智能快速锻造成套装备、工艺工程师站技术、设备智能维护系统、数据锻造与工艺标准化、远程运维、在线测温与尺寸检测等功能模块的应用及APS（高级计划与排程）、MES（制造执行系统）系统的无缝集成，实现产能计划体系建设，全面提升生产制造能力。

  兰石集团有关负责人表示，智能化超合金生产线建设项目的实施，是兰石集团以国家宏观政策为导向，深入超合金、钛合金等热门新材料锻件市场领域，提升锻造装备能力的重要举措。“项目立足我省有色金属、先进钢铁等新材料的资源禀赋和产业基础，以发展高纯度、高强度、高精度、高性能新材料为突破点，强化科技创新、业态创新，满足市场对大型锻件需求向高精度、多品种、特种需求方向的发展，打造新材料产业发展的强大合力。”

  创新驱动 数智赋能添活力

  近日，工业和信息化部发布《2024年物联网赋能行业发展典型案例公示》，兰石集团“基于物联网的焊接数字化系统应用”项目成功入选，这是甘肃省唯一入选2024年物联网赋能行业发展典型案例智能制造方向的项目。

  这是兰石集团坚持“创新驱动，数智赋能”发展战略，以构建“两化”融合管理体系和实施“三化”改造项目为抓手，大力推进数字化智能化转型发展的典型案例。

  近年来，兰石集团先后组织编制信息化、智能制造等10余个专项规划和行动方案，引领集团及各子公司经营管理人员进一步提高对加快推进数字化转型的认识和理解，为加快数字化转型奠定良好基础。

  在兰石数字化指挥中心，轻点鼠标，兰石集团本部、兰石重装炼化公司、生产车间、生产设备的数字模型及控制指挥系统依次展现在大屏上。这是兰石集团打造的“数字孪生车间”项目，通过数字建模技术，实现了从实体工厂到数字工厂的“映射”。

  “我们通过数字建模技术，实现了集团本部、厂区、车间、设备的1比1数字孪生，并通过采集生产现场的数据，运用人工智能算法进行优化。”兰石爱特互联网科技公司创新共享中心研发工程师段晓磊介绍，通过数字孪生技术赋能，激光切割机切割钢板的利用率达到了90%左右，比有资料记载的利用率提高了约20个百分点。

  压力容器作为特种设备，焊接是其生产制造过程中重要而又典型的作业场景，但传统生产过程普遍存在低效率、难追踪等问题。

  基于此，兰石集团依托“兰石云”工业互联网平台，成功开发“重型压力容器焊接数字化车间”，采用物联网技术对重型压力容器焊接作业流程及场景进行全面改造升级，自动创建焊缝任务、自动计算生成焊缝定额、智能匹配焊工资质，形成“PC端+移动端+大屏多端”可视化管控模式，实现从焊前准备、焊接执行过程与焊后质量评价等阶段的全流程数字化管控。

  目前，兰石集团已建成“两地三中心”覆盖生产经营、工业控制、园区安全等数据的网络基础，打造以企业资源规划、产品数据管理等为核心的全生命周期管理系统，自主研发具备百万级以上终端接入能力的兰石云工业互联网平台，形成集团级数字技术赋能平台。

  应用已有的技术和平台，兰石集团通过积极开展智能工厂、数字化车间、智能生产线（单元）等重点项目试点，培育新的业态模式和增长点，累计承担国家级、省级数字化试点示范项目24项（国家级14项、省级10项），实现了多方面的数字化转型。

  在兰石云工业互联网平台的支撑下，兰石集团进一步优化内外网管理系统，围绕数据治理平台、物联网平台、企业管理云平台等工业应用，形成云上业务解决方案，累计搭建11类相关行业5G+应用场景，孵化出5G行业应用解决方案30余项。

  推进企业管理运营、生产过程数字化、智能化的一系列举措，有效激发了企业发展活力。

  兰州日报社全媒体记者 李 昕 文/图